Stahlhersteller

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STAHLHERSTELLER

 

Steel Metal Manufacture bietet Ihnen ehrliche Preise und außergewöhnliche Qualitätsprodukte, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind. Unser erfahrenes Team aus kreativen Designern und Ingenieuren arbeitet ständig daran, den effizientesten und kostengünstigsten Weg zu finden, um Ihr Produkt herzustellen. Die Produkte, die wir in unseren hochmodernen Einrichtungen herstellen, erfüllen nicht nur Ihre strengen Qualitätsanforderungen, sondern übertreffen auch Ihre Erwartungen.

Steel hat sich als führendes Unternehmen in der Branche durch die Bereitstellung von Metallstanzwerkzeugen, Metallstanzwerkzeugen, Metallstanzwerkzeugen, Kaltschmiedeteilen und Lenkungskomponenten etabliert.

Wir sind in der Lage, Werkzeuge für die Automobil-, Geräte-, LKW-, Bau-, Landwirtschafts- und Rasen- und Gartenbranche zu konstruieren und zu bauen, von kleinen Linien bis hin zu sehr großen Transfer- und Folgeverbundwerkzeugen. Dank unserer Niederlassungen in den USA und in China sind wir in der Lage, große Aufträge zu erledigen und Ihre Projekte pünktlich und im Rahmen des Budgets umzusetzen.

Unser Geschäftsbereich Zerspanung und Präzisionsschleifen beliefert Kunden weltweit mit Lenkungs- und Pulvermetallkomponenten für Automobile.

Prüfung von Eigenschaften

Die Prüfung der Stahleigenschaften beginnt häufig mit der Prüfung der Härte.

Von Eisenstücken, die durch den Himmel streifen, bis zum Bau von Wolkenkratzern und Megastrukturen – dies ist die Geschichte der weltweit größten Legierung.

Von Eisenstücken, die durch den Himmel streifen, bis zum Bau von Wolkenkratzern und Megastrukturen – dies ist die Geschichte der weltweit größten Legierung.

Die Geschichte des Stahls beginnt lange vor Brücken, I-Trägern und Wolkenkratzern. Es beginnt in den Sternen.

Milliarden von Jahren, bevor Menschen auf der Erde lebten – noch bevor die Erde überhaupt existierte -, verschmolzen lodernde Sterne Atome zu Eisen und Kohlenstoff. Über unzählige kosmische Explosionen und Wiedergeburten gelangten diese Materialien zu Asteroiden und anderen Planetenkörpern, die sich ineinander schlugen, während sich der kosmische Topf rührte. Irgendwann bildete ein Teil dieses Gesteins und Metalls die Erde, wo es das Schicksal einer bestimmten Affenart prägte.

An einem geschichtsträchtigen Tag fanden einige zufällige Menschen einen glitzernden Meteoriten, hauptsächlich Eisen und Nickel, der durch die Atmosphäre geschleudert und in den Boden gestürzt war. So begann eine Obsession, die die Spezies ergriff. Im Laufe der Jahrtausende haben unsere Vorfahren das Material bearbeitet und bessere Wege gefunden, um Eisen aus der Erde selbst zu gewinnen und es schließlich zu Stahl zu schmelzen. Wir würden darum kämpfen, Nationen damit erschaffen und zerstören, globale Volkswirtschaften damit wachsen lassen und damit einige der größten Erfindungen und Strukturen aufbauen, die die Welt jemals gekannt hat.

Metall vom Himmel

König Tut hatte einen Dolch aus Eisen – ein kostbares Objekt in der Antike, das kaum mehr verdient als ein Pharao. Als der britische Archäologe Howard Carter vor fast einem Jahrhundert das Grab von Tutanchamun entdeckte und dieses Objekt ansah, war klar, dass der Dolch etwas Besonderes war. Was die Archäologen damals noch nicht wussten, war, dass die Klinge aus dem All kam.

Eisen, das von Meteoriten stammt, hat einen höheren Nickelgehalt als Eisen, das vom Menschen aus dem Boden gegraben und geschmolzen wurde. In den Jahren seit Carters großer Entdeckung haben Forscher herausgefunden, dass nicht nur der Dolch von König Tut, sondern praktisch alle Eisenwaren aus der Bronzezeit aus vom Himmel gefallenem Eisen hergestellt wurden.

Unseren Vorfahren scheint diese exotische Legierung von Wesenheiten geschickt worden zu sein, die wir nicht verstehen. Die alten Ägypter nannten es biz-n-pt . In Sumer war es als An-Bar bekannt . Beides bedeutet „Metall vom Himmel“. Die Eisen-Nickel-Legierung war geschmeidig und ließ sich leicht in Form hämmern, ohne zu brechen. Aber es gab einen äußerst begrenzten Vorrat, der nur durch gelegentliche außerirdische Lieferungen auf die Erde gebracht wurde, wodurch dieses Metall der Götter wertvoller war als Edelsteine ​​oder Gold.

Es dauerte Tausende von Jahren, bis Menschen anfingen, unter ihre Füße zu schauen. Um 2500 v. Chr. Entdeckten Stammesangehörige im Nahen Osten eine weitere Quelle von dunklem metallischem Material, das unter der Erde verborgen lag. Es sah genauso aus wie das Metall vom Himmel – und es war, aber etwas war anders. Das Eisen wurde mit Steinen und Mineralien vermischt, die als Erz zusammengewürfelt waren. Eisenerz abzubauen war nicht so, als würde man ein streunendes Stück Gold oder Silber aufsammeln. Eisen aus den unterirdischen Gefilden zu entfernen bedeutete, die Geisterwelt in Versuchung zu führen, und so führten die ersten Bergleute Rituale durch, um die höheren Mächte zu besänftigen, bevor sie das Erz ausgruben, wie aus dem Buch The Forge and the Crucible von 1956 hervorgeht .

Aber Eisenerz von der Erde zu holen, war nur die halbe Miete. Die Antike brauchte weitere 700 Jahre, um herauszufinden, wie das Edelmetall von seinem Erz getrennt werden konnte. Erst dann würde die Bronzezeit wirklich enden und die Eisenzeit beginnen.

Der lange Weg zum ersten Stahl

Um Stahl zu kennen, müssen wir zuerst Eisen verstehen, denn die Metalle sind fast ein und dasselbe. Stahl enthält eine Eisenkonzentration von 98 bis 99 Prozent oder mehr. Der Rest ist Kohlenstoff – ein kleines Additiv, das die Eigenschaften des Metalls entscheidend beeinflusst. In den Jahrhunderten und Jahrtausenden vor den Durchbrüchen, die Wolkenkratzer bauten, haben Zivilisationen mit Schmelztechniken an Eisen gefeilt und gebastelt und sind dem Stahl immer näher gekommen.

Um 1800 v. Chr. Wollte ein Volk am Schwarzen Meer, das Chalybes genannt wurde, ein Metall herstellen, das stärker als Bronze ist – etwas, mit dem unvergleichliche Waffen hergestellt werden könnten. Sie legten Eisenerze in Feuerstellen, hämmerten sie und feuerten sie zum Erweichen ab. Nachdem sie den Vorgang mehrmals wiederholt hatten, zogen die Chalybes robuste Eisenwaffen aus der Schmiede.

Was die Chalybes machten, heißt Schmiedeeisen, einer der wichtigsten Vorläufer des modernen Stahls. Sie schlossen sich bald den kriegerischen Hethitern an und bildeten eine der mächtigsten Armeen in der alten Geschichte. Die Waffen keiner Nation entsprachen einem hethitischen Schwert oder Streitwagen.

Das andere jüngere Geschwister von Steel ist sozusagen Gusseisen, das zum ersten Mal im alten China hergestellt wurde. Um 500 v. Chr. Bauten chinesische Metallarbeiter sieben Fuß hohe Öfen, um größere Mengen Eisen und Holz zu verbrennen. Das Material wurde in eine Flüssigkeit eingeschmolzen und in geschnitzte Formen gegossen, die die Form von Kochwerkzeugen und Statuen hatten.

Weder Schmiedeeisen noch Gusseisen waren jedoch die perfekte Mischung. Das Schmiedeeisen der Chalybes enthielt nur 0,8 Prozent Kohlenstoff, so dass es nicht die Zugfestigkeit von Stahl aufwies. Chinesisches Gusseisen mit 2 bis 4 Prozent Kohlenstoff war spröder als Stahl. Die Schmiede des Schwarzen Meeres begannen schließlich, Eisenstangen in weißglühende Holzkohle zu stecken, wodurch stahlbeschichtetes Schmiedeeisen entstand. Aber eine Gesellschaft in Südasien hatte eine bessere Idee. Indien würde den ersten echten Stahl produzieren.

Um 400 v. Chr. Erfanden indische Metallarbeiter eine Schmelzmethode, bei der die perfekte Menge Kohlenstoff an Eisen gebunden wurde. Der Schlüssel war ein Tongefäß für die Metallschmelze: ein Tiegel. Die Arbeiter gaben schmiedeeiserne Riegel und Holzkohle in die Tiegel, versiegelten die Behälter und legten sie in einen Ofen. Als sie die Ofentemperatur durch Luftstöße aus dem Faltenbalg erhöhten, schmolz das Schmiedeeisen und absorbierte den Kohlenstoff in der Holzkohle. Als die Tiegel abkühlten, lagen Barren aus reinem Stahl darin.

Indiens Eisenmeister verschifften ihren “Wootz-Stahl” in die ganze Welt. In Damaskus verwendeten syrische Schmiede das Metall, um berühmte, fast mythologische Damaststahlschwerter zu schmieden, von denen behauptet wurde, sie seien scharf genug, um Federn in der Luft zu schneiden (und fiktive Supermaterialien wie den valyrischen Stahl von Game of Thrones zu inspirieren). Indischer Stahl schaffte es bis nach Toledo in Spanien, wo Schmiede Schwerter für die römische Armee hämmerten.

Bei Lieferungen nach Rom dienten abyssinische Händler aus dem äthiopischen Reich als betrügerische Zwischenhändler und unterrichteten die Römer absichtlich falsch darüber, dass der Stahl aus Seres, dem lateinischen Wort für China, stammte. Die Römer nannten ihren Einkauf Seric Steel und verwendeten ihn neben Waffen auch für Grundwerkzeuge und Baugeräte.

Eisens Zeiten als Edelmetall waren lange vorbei. Die wildesten Krieger der Welt würden jetzt Stahl tragen.

Holy Swords und Samurai Steel

Der Legende nach war das große Schwert Excalibur imposant und wunderschön. Das Wort bedeutet “Stahlschnitt”. Aber es war kein Stahl. Von der Zeit König Arthurs bis zum Mittelalter blieb Europa bei der Eisen- und Stahlproduktion zurück.

Mit dem Untergang des Römischen Reiches (offiziell im Jahr 476) geriet Europa ins Chaos. Indien machte immer noch seinen sensationellen Stahl, aber es konnte das Metall nicht zuverlässig nach Europa liefern, wo die Straßen ungepflegt waren, Kaufleute überfallen wurden und die Menschen Pest und Krankheiten befürchteten. In Katalonien, Spanien, entwickelten Hüttenarbeiter ähnliche Öfen wie in Indien. Der „katalanische Ofen“ produzierte Schmiedeeisen und viel davon – genug Metall, um Hufeisen, Räder für Kutschen, Türscharniere und sogar stahlbeschichtete Panzer herzustellen.

Ritter schwangen speziell gefertigte Schwerter. Sie wurden durch Verdrehen von Eisenstangen geschmiedet, ein Prozess, der ein einzigartiges Fischgrätenmuster und Flechtmuster in den Klingen hinterließ. Die Wikinger interpretierten die Entwürfe als Drachenspulen und Schwerter wie King Arthurs Excalibur und El Cids Tizona wurden mythologisch.

Die besten Schwerter der Welt wurden jedoch auf der anderen Seite des Planeten hergestellt. Japanische Schmiedeschmiedeklingen für die Samurai entwickelten eine meisterhafte Technik, um leichte, tödlich scharfe Klingen herzustellen. Die Waffen wurden zu Erbstücken, die über Generationen weitergegeben wurden, und nur wenige Geschenke in Japan waren größer. Das Schmieden eines Katana war eine komplizierte und ritualisierte Angelegenheit.

Japanische Schmiede wuschen sich, bevor sie ein Schwert bauten. Wenn sie nicht rein wären, könnten böse Geister in die Klinge eindringen. Das Metallschmieden begann mit Schmiedeeisen. Ein Stück des Materials wurde mit Holzkohle erhitzt, bis es weich genug wurde, um sich zu falten. Nachdem es abgekühlt war, wurde das Eisen noch etwa 20 Mal erhitzt und gefaltet, wodurch die Klinge ihre bogenförmige Form erhielt, und während des Schmiedens und Faltens wandelte das Schmiedeeisen weiterhin kohlenstoffhaltiger Kohle das Metall in Stahl um.

Ein Schwertschmied verwendete für den nächsten Schritt Ton, Holzkohle oder Eisenpulver und bürstete das Material entlang der Klinge, um das endgültige Design zu formen. In dem Stahl tauchten Muster auf, die der Holzmaserung mit wirbelnden Knoten und Wellen ähnelten. Die Details waren noch feiner als die Drachenschuppen europäischer Klingen, und japanischen Katanas wurden Namen wie “Drifting Sand”, “Crescent Moon” und “Slayer of Shuten-dōji”, ein mythologisches Tier in der japanischen Überlieferung, gegeben. Fünf Klingen, die heute noch übrig sind, die Tenka-Goken oder „Fünf Schwerter unter dem Himmel“, werden in Japan als nationale Schätze und heilige Relikte aufbewahrt.

Aus Eisen und Kohle

Der erste Hochofen sah aus wie eine Sanduhr.

Entlang des Rheintals im heutigen Deutschland entwickelten Metallarbeiter eine Vorrichtung, die etwa 3 Meter hoch war und zwei Bälge am Boden hatte, um größere Mengen Eisenerz und Holzkohle aufzunehmen. Der Hochofen wurde glühend heiß, das Eisen absorbierte mehr Kohlenstoff als je zuvor und die Mischung verwandelte sich in Gusseisen, das leicht in eine Form gegossen werden konnte.

Es war der Eisenherstellungsprozess, den die Chinesen seit 1.700 Jahren praktizierten – allerdings mit einem größeren Topf. Die Arbeiter gruben Gräben auf dem Gießereiboden, der von einem langen zentralen Kanal abzweigte, um Platz für das flüssige Eisen zu schaffen. Die Gräben ähnelten einem Ferkelstreu, und so entstand ein Spitzname: Roheisen.

Eiseninnovation kam gerade rechtzeitig für eine westliche Welt im Krieg. Die Erfindung der Kanonen im 13. Jahrhundert und der Schusswaffen im 14. Jahrhundert löste einen Hunger nach Metall aus. Roheisen konnte direkt in Kanonen- und Kanonenrohrformen gegossen werden, und Europa begann wie nie zuvor, Waffen abzupumpen.

Aber der Eisenboom verursachte ein Problem. Als die europäischen Mächte begannen, ihre Macht auf die ganze Welt auszudehnen, verbrauchten sie enorme Mengen an Holz, um Schiffe zu bauen und Holzkohle zum Schmelzen zu produzieren. Laut dem Buch Steel: From Mine to Mill, das Metal That Made America von Brooke C. Stoddard, benötigte ein einziger englischer Ofen etwa 240 Morgen Bäume pro Jahr . Das britische Empire wandte sich an die ungenutzten Ressourcen der Neuen Welt, um eine Lösung zu finden, und begann, Metall, das in den amerikanischen Kolonien geschmolzen war, über den Atlantik zurückzuschicken. Aber das Schmelzen von Eisen in den Kolonien zerstörte das Geschäft der Eisenhütte in England.

Die Antwort auf Großbritanniens Treibstoffprobleme kam von einem Hersteller von Gusseisentöpfen. Abraham Darby verbrachte einen Großteil seiner Kindheit in Malzmühlen und erinnerte sich zu Beginn des 18. Jahrhunderts an eine Technik aus seiner Zeit des Gerstenmahlens: das Rösten von Kohle, einem brennbaren Gestein. Andere hatten versucht, Eisen mit Kohle zu schmelzen, aber Darby war der erste, der die Kohle vor dem Schmelzen röstete. Röstkohle behielt ihre Wärme weitaus länger bei als Holzkohle und ermöglichte es den Schmieden, ein dünneres Roheisen herzustellen – perfekt zum Gießen in Waffenformen. Heute ist Darbys großer Hochofen im Coalbrookdale Museum of Iron zu sehen .

England hatte die Kraft entdeckt, mit Kohle zu schmelzen. Aber es wurde immer noch kein Stahl hergestellt.

Der Uhrmacher und der Tiegel

Benjamin Huntsman war von Eisen frustriert. Die Legierungen, die dem Uhrmacher aus Sheffield zur Verfügung standen, variierten zu stark für seine Arbeit, insbesondere für die Herstellung der empfindlichen Federn.

Als nicht ausgebildeter Augenarzt und Chirurg experimentierte Huntsman in seiner Freizeit mit Eisenerz und testete verschiedene Arten, es zu schmelzen. Schließlich kam er auf ein Verfahren, das der alten indischen Methode, einen Tontiegel zu verwenden, ziemlich ähnlich war. Huntsmans Technik hatte jedoch zwei wesentliche Unterschiede: Er verwendete Röstkohle anstelle von Holzkohle, und anstatt den Brennstoff in den Tiegel zu geben, erwärmte er Eisen- und Kohlenstoffgemische über einem Kohlenbett.

Die Barren, die aus der Schmelze kamen, waren gleichmäßiger, stärker und weniger spröde – der beste Stahl, den Europa und vielleicht die Welt jemals gesehen hatten. In den 1770er Jahren wurde Sheffield zum nationalen Dreh- und Angelpunkt der Stahlherstellung. Sieben Jahrzehnte später kannte das ganze Land den Prozess, und das Stahlwerk von England brannte hell.

1851 fand in London eine der ersten Messen der Welt statt, die Große Ausstellung der Industriewerke aller Völker. Der Kristallpalast wurde für die Veranstaltung aus Gusseisen und Glas gebaut, und fast alles im Inneren bestand aus Eisen und Stahl. Gezeigt wurden Lokomotiven und Dampfmaschinen, Springbrunnen und Laternenpfähle sowie alles, was aus geschmolzenem Metall gegossen werden konnte. Die Welt hatte so etwas noch nie gesehen.

Der Bessemer Durchbruch

Henry Bessemer war ein britischer Ingenieur und Erfinder, der für eine Reihe nicht verwandter Erfindungen bekannt war, darunter eine Farbe auf Goldmessingbasis, eine Tastatur für Schriftsetzmaschinen und einen Zuckerrohrzerkleinerer. Als in den 1850er Jahren der Krimkrieg in Osteuropa ausbrach, baute er eine neue längliche Artilleriepatrone. Er bot es dem französischen Militär an, aber die traditionellen Kanonen aus Gusseisen waren zu spröde, um die Granate abzufeuern. Nur Stahl konnte die kontrollierte Explosion bewältigen.

Der Prozess der Tiegelstahlherstellung war viel zu teuer, um so große Gegenstände wie Kanonen herzustellen, und so machte sich Bessemer daran, einen Weg zu finden, Stahl in größeren Mengen herzustellen. Eines Tages im Jahr 1856 beschloss er, Roheisen in einen Behälter zu gießen, anstatt es in einen Graben sickern zu lassen. Sobald er sich im Behälter befand, strahlte Bessemer Luft durch die Perforationen am Boden. Laut Steel: Von Mine zu Mill blieb alles für ungefähr 10 Minuten ruhig, und dann platzten plötzlich Funken, Flammen und geschmolzenes Roheisen aus dem Behälter. Als das Chaos zu Ende ging, war das im Behälter verbleibende Material kohlenstofffreies, reines Eisen.

Die Auswirkungen dieses explosiven Schmelzvorfalls sind schwer zu übertreiben. Wenn Bessemer den Balg direkt auf dem geschmolzenen Roheisen verwendete, band sich der Kohlenstoff mit dem Sauerstoff aus den Luftstößen und hinterließ reines Eisen, das – durch Zugabe von kohlenstoffhaltigen Materialien wie Spiegeleisen, einer Legierung aus Eisen und Mangan – leicht zurückbleiben konnte in hochwertigen Stahl verwandelt werden.

Bessemer baute eine Maschine, um das Verfahren durchzuführen: den „Bessemer-Konverter“. Er hatte die Form eines Eies mit einer Innenauskleidung aus Ton und einer Außenseite aus massivem Stahl. Oben spuckte eine kleine Öffnung zehn Meter hohe Flammen aus, als die Luft in den Ofen strömte.

Fast sofort trat jedoch ein Problem in der britischen Eisenhütte auf. Es stellte sich heraus, dass Bessemer ein Eisenerz verwendet hatte, das sehr wenig Phosphor enthielt, während die meisten Eisenerzvorkommen reich an Phosphor sind. Die alten Methoden des Eisenschmelzens entfernten zuverlässig den Phosphor, der Bessemer-Konverter jedoch nicht, wodurch spröder Stahl erzeugt wurde.

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Das Thema beschäftigte Metallurgen zwei Jahrzehnte lang, bis ein 25-jähriger britischer Polizeibeamter und Amateurchemiker, Sidney Gilchrist Thomas, eine Lösung für das Phosphorproblem fand. Thomas entdeckte, dass die Tonauskleidung des Geräts nicht mit Phosphor reagierte, und ersetzte den Ton durch eine Auskleidung auf Kalkbasis. Es wirkte wie ein Zauber. Die neue Methode, die in 20 Minuten fünf Tonnen Stahl hervorbrachte, konnte nun in Englands Eisenhütten angewendet werden. Der alte Huntsman-Tiegel-Prozess, der in zwei Wochen nur knapp 60 Pfund Stahl produzierte, war überholt. Der Bessemer Konverter war der neue König des Stahls.

Amerikanischer Stahl

Auf der anderen Seite des Atlantiks blieben in der amerikanischen Wildnis massive Eisenerzvorkommen ungenutzt. 1850 produzierten die Vereinigten Staaten nur ein Fünftel so viel Eisen wie Großbritannien. Doch nach dem Bürgerkrieg wandten sich die Industriellen dem Bessemer-Prozess zu und gründeten eine Stahlindustrie, die weitaus mehr Wohlstand als der kalifornische Goldrausch von 1849 generierte. Zwischen den Städten mussten Straßen gebaut, Brücken über Flüsse gebaut und Eisenbahnschienen ins Herz des Wilden Westens gelegt werden.

Andrew Carnegie wollte alles bauen.

Niemand hat den amerikanischen Traum so verwirklicht wie Carnegie. Der schottische Einwanderer kam im Alter von 12 Jahren in das Land und ließ sich in einem armen Viertel von Pittsburgh nieder. Carnegie begann seinen Aufstieg als Botenjunge in einem Telegraphenbüro. Eines Tages engagierte ein hochrangiger Beamter der Pennsylvania Railroad Company, der von dem fleißigen Teenager beeindruckt war, Carnegie als seine persönliche Sekretärin.

Der „Star-Spangled Scotsman“ entwickelte einen Geschäftssinn und arbeitete sich in der Eisenbahnbranche nach oben, um einige kluge Investitionen zu tätigen. Er besaß Anteile an einer Brückenbaufirma, einer Schienenfabrik, einer Lokomotivenfabrik und einer Eisenmühle. Als die Konföderation 1865 kapitulierte, konzentrierte sich der 30-jährige Carnegie darauf, Brücken zu bauen. Dank seiner Mühle verfügte er über die Massenproduktion von Gusseisen.

Aber Carnegie wusste, dass er es besser konnte als Gusseisen. Eine dauerhafte Brücke brauchte Stahl. Ungefähr ein Jahrzehnt bevor Sidney Thomas den Bessemer-Konverter mit einer kalkbasierten Auskleidung veredelte, brachte Carnegie den Bessemer-Prozess nach Amerika und erwarb phosphorfreies Eisen, um Stahl zu produzieren. Er gründete ein Stahlwerk in Homestead, Pennsylvania, um die Legierung für einen neuen Gebäudetyp herzustellen, den die Architekten „Wolkenkratzer“ nannten. 1889 wurden alle Beteiligungen von Carnegie unter einem Namen zusammengefasst: The Carnegie Steel Company.

Zu diesem Zeitpunkt produzierte Carnegie im Alleingang etwa halb so viel Stahl wie ganz Großbritannien. Weitere Stahlunternehmen entstanden im ganzen Land und gründeten neue Städte, darunter eine Eisenbergbaustadt in Connecticut, die nach den Eisenherstellern der Antike ” Chalybes ” genannt wurde.

Amerika rollte sich plötzlich an die Spitze der Stahlindustrie. Aber in Carnegies Homestead Steel Works, direkt gegenüber vom Monongahela River in Pittsburgh, wurde es bald steinig.

Um die Herstellungskosten niedrig zu halten, waren die Löhne niedrig. Das Gehalt für die 84-stündige Arbeitswoche betrug 1890 weniger als 10 US-Dollar (heute etwa 250 US-Dollar) – und das für die bahnbrechende Arbeit in den heißen Stahlwerken. Unfälle waren häufig, und in Pittsburgh war die Luft so stark verschmutzt, dass ein Autor von The Atlantic Monthly Steel City „Hölle mit abgenommenem Deckel“ nannte.





Was sind die Eigenschaften von Stahl?

Was sind die Eigenschaften von Stahl?

Je nach den für ihre Anwendung erforderlichen mechanischen und physikalischen Eigenschaften werden unterschiedliche Stahlsorten hergestellt. Verschiedene Sortiersysteme werden verwendet, um Stähle anhand dieser Eigenschaften zu unterscheiden, darunter Dichte, Elastizität, Schmelzpunkt, Wärmeleitfähigkeit, Festigkeit und Härte (unter anderem). Um verschiedene Stähle herzustellen, variieren die Hersteller die Art und Menge der Legierungsmetalle, den Produktionsprozess und die Art und Weise, in der die Stähle bearbeitet werden, um bestimmte Produkte herzustellen.

Nach Angaben des American Iron and Steel Institute (AISI) lassen sich Stähle aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung grob in vier Gruppen einteilen:

  1. Kohlenstoffstähle
  2. Legierte stähle
  3. Rostfreier Stahl
  4. Werkzeugstähle

Eigenschaften von Kohlenstoffstählen

Kohlenstoffstähle sind Legierungen aus einer Kombination von Eisen und Kohlenstoff. Durch Variation des Kohlenstoffanteils ist es möglich, Stahl mit unterschiedlichen Qualitäten herzustellen . Im Allgemeinen ist der Stahl umso fester und spröder, je höher der Kohlenstoffgehalt ist.

Kohlenstoffarmer Stahl wird manchmal als “Schmiedeeisen” bezeichnet. Es ist leicht zu verarbeiten und kann für dekorative Produkte wie Zäune oder Laternenpfähle verwendet werden. Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt ist sehr fest und wird häufig für große Strukturen wie Brücken verwendet. Kohlenstoffstahl wird hauptsächlich für Drähte verwendet. Ultrakohlenstoffstahl, auch “Gusseisen” genannt, wird für Töpfe und andere Gegenstände verwendet. Es ist zwar ein sehr harter Stahl, aber auch ziemlich spröde.

Eigenschaften von legierten Stählen

Legierte Stähle werden so genannt, weil sie einen geringen Prozentsatz eines oder mehrerer Metalle neben Eisen enthalten. Der Zusatz von Legierungen verändert die Eigenschaften von Stahl. Zum Beispiel erzeugt Stahl aus Eisen, Chrom und Nickel rostfreien Stahl. Die Zugabe von Aluminium kann das Erscheinungsbild von Stahl einheitlicher machen. Stahl mit Manganzusatz wird außergewöhnlich hart und fest.

Eigenschaften von rostfreien Stählen

Nichtrostende Stähle enthalten zwischen 10 und 20% Chrom, wodurch der Stahl extrem korrosionsbeständig (rostend) ist. Wenn ein Stahl mehr als 11% Chrom enthält, ist er etwa 200-mal korrosionsbeständiger als Stähle, die kein Chrom enthalten. Es gibt drei Gruppen rostfreier Stähle: 

  • Austenitische Stähle , die einen sehr hohen Chromgehalt aufweisen, enthalten ebenfalls geringe Mengen an Nickel und Kohlenstoff. Diese werden sehr häufig für die Verarbeitung und Verrohrung von Lebensmitteln verwendet. Sie werden zum Teil deshalb geschätzt, weil sie nicht magnetisch sind.
  • Ferritische Stähle enthalten etwa 15% Chrom, jedoch nur Spuren von Kohlenstoff und Metalllegierungen wie Molybdän, Aluminium oder Titan. Diese Stähle sind magnetisch, sehr hart und fest und können durch Kaltumformung weiter verfestigt werden.
  • Martensitische Stähle enthalten mäßige Mengen an Chrom, Nickel und Kohlenstoff. Sie sind magnetisch und wärmebehandelbar. Martensitische Stähle werden häufig zum Schneiden von Werkzeugen wie Messern und chirurgischen Geräten verwendet.

Eigenschaften von Werkzeugstählen

Werkzeugstähle sind langlebige, hitzebeständige Metalle, die Wolfram , Molybdän, Kobalt und Vanadium enthalten. Sie werden, nicht überraschend, verwendet, um Werkzeuge wie Bohrer herzustellen. Es gibt eine Vielzahl verschiedener Arten von Werkzeugstählen, die unterschiedliche Mengen verschiedener Legierungsmetalle enthalten.

Wie ist die Qualität der Materie in der Stahlherstellung?

Da der Stahlbedarf von Jahr zu Jahr zunimmt, sind Größe und Reichweite der weltweiten stahlverarbeitenden Industrie zusätzlich gewachsen. Infolgedessen ist die Nachfrage nach den im Stahlherstellungsverfahren benötigten unterstützenden Produkten tatsächlich ebenso schnell gestiegen. Zu den wichtigsten Additiven zählt dabei der Stahlformwechsel, ein notwendiges Produkt zur Beseitigung von Verunreinigungen aus Stahl in sehr frühen Fertigungsprozessen. Das körnige oder feinkörnige Produkt, das auch als Formfluß oder Formwechsel bezeichnet wird, muss zum richtigen Zeitpunkt im Stahlherstellungsverfahren in der geeigneten Menge verwendet werden, im allgemeinen, wenn der Stahl in einem flüssigen Typ verbleibt, der frisch aus dem Stahl stammt Eisenerz.

Stahlhersteller Schimmel und Mehltau Flussmittel wurden in der Tat bekanntermaßen von Stahlproduzenten in der Mitte des 20. Jahrhunderts verwendet. Daher werden sie zerkleinert, sortiert und gereinigt, um entgiftetes Pulver oder entgiftetes Getreide zu erhalten. In der stahlverarbeitenden Industrie wird die Veränderung im kontinuierlichen Streuprozess deutlich ausgenutzt. Es wird direkt in Behälter mit heißem Flüssigstahl geleitet, die als Schlacke fungieren und die Schadstoffe des Stahlherstellungsprozesses aufnehmen.

Stahlhersteller stellen in der Regel zahlreiche Stahlsorten nach den Wünschen ihrer Kunden her. Für die Kontrolle des Produktionsprozesses des Stahlherstellers ist es jedoch unbedingt erforderlich, die beste Art von Ergänzungsprodukten zu haben, einschließlich der Herstellung von feuerfesten Materialien, Gießhilfsmitteln sowie metallurgischen Schlackenbestandteilen. Nur die bestmögliche Flussmittelqualität kann die Schadstoffe reguliert und zuverlässig aufnehmen. Einfach ausgedrückt ist die Qualität des hergestellten Stahls umso besser, je höher die Qualität der Änderung ist.

Der Online-Ruf und die Erfahrung der Hersteller oder Anbieter müssen sehr wichtige Indikatoren sein, abgesehen von der Geschwindigkeit, mit der Sie versuchen, die richtige Feier zu finden, um den Stahlformwechsel für Ihr Stahlwerk durchzuführen. Zum Beispiel könnte das Geschäft davon abhängen, dass es seinen Verbrauchern das richtige Produkt bringt, wenn sie über die Realität nachdenken, dass sie seit über einem Jahr im Geschäft sind und tatsächlich eine Verbindung zu einem großen Teil der bedeutenden Stahlhersteller in Asien aufgebaut haben.

Stahlherstellung Verfeinern

Dynamic Structural Steel

Stahl ist wahrscheinlich eines der wichtigsten Metalle in der Geschichte des 20. Jahrhunderts und wahrscheinlich auch das wichtigste im 21. Jahrhundert.

Sie sind optisch, mit ihrer besonderen Ausleuchtung und Festigkeit sowie Korrosionsbeständigkeit ein optimales Produkt sowohl für Gebäude als auch für den Sektor.

Nur einer der Stähle mit viel geringerem Rang zu sein, gehört zu den wichtigsten Stählen der Welt.

Stahl ist eine Legierung aus Eisen und Kohlenstoff, in der weniger als 2% Kohlenstoff enthalten sind.

Das Stahlherstellungsverfahren beginnt mit Gusseisen, das seine Schadstoffe entfernt und den Prozentsatz des primären Elements der Legierung, die Kohle ist, verringert.

Das Hauptproblem bei der Stahlherstellung ist der hohe Schmelzpunkt von 1.400 Grad Celsius, der die Verwendung von Gas sowie von konventionellen Öfen verhindert. Im Jahr 1855 entwickelte Henry Bessemer das Heizsystem oder den Konverter, der seinen Namen trägt und bei dem die Raffination des Eisens durch Druckluftstrahlen durchgeführt wurde, in die der Stahlschmelzhersteller eingeblasen wurde. Gleichzeitig wird das Gas durch ein Regenerationsverfahren vorgewärmt, das Temperaturniveaus von bis zu 1.650 ° C ermöglicht. Legierte Stähle haben nicht nur wünschenswertere physikalische Eigenschaften, sondern ermöglichen auch einen besseren Bereich im Wärmebehandlungsprozess, was ihre Möglichkeiten in zahlreichen Fällen erweitert Industrie- und Baubereiche mit so unterschiedlichen Anwendungen wie Stahlrohre oder Stahlinstallationen für Glas.

Hier können wir einige Aspekte untersuchen, die für Stahllegierungen verwendet werden können:

Chrom: Die Verbesserung des Chromelements löst die Entwicklung verschiedener Chromcarbide aus, die extrem hart sind. Nichtsdestotrotz ist der resultierende Stahl viel biegsamer als Stahl mit genau der gleichen Festigkeit, die durch einfaches Erhöhen des Kohlenstoffmaterials erzeugt wird. Die Verbesserung von Chrom verlängert das entscheidende Temperaturfeld.

Nickel: Der Zusatz von Nickel zum Stahlhersteller erweitert das wesentliche Temperaturniveau und bildet keine Karbide oder Oxide. Dieses Verfahren erhöht die Festigkeit, ohne die Duktilität zu verringern. Chrom wird häufig zusammen mit Nickel verwendet, um die Stärke und Duktilität des Nickels sowie die Widerstandsfähigkeit und Robustheit des Chroms zu erreichen.

Mangan: Mangan wird allen Stählen als Desoxidations- und Desulfurierungsmittel zugesetzt. Wenn das Manganmaterial jedoch mehr als 1% beträgt, wird der Stahl als Manganlegierungsstahl identifiziert. Verringern Sie den wesentlichen Temperaturbereich.

Wie wählt man die beste Stahlproduktionsfirma aus?

Obwohl Sie ein Baufachmann oder der Hausbesitzer sind, benötigen Sie Stahlhersteller, die qualitätsbewusst und sachkundig in der Branche sind – nicht wahr? Die Stahlherstellung erfolgt in der Regel für Haushalte, gewerbliche Märkte oder inländische Konfigurationen. Auf der Suche nach den besten Stahlproduzenten oder der besten Stahlproduktion tauchen verschiedene Experten auf – die Auswahl aus diesem Pool von Alternativen wird schwierig und stressig. Wenn Sie nach stahlproduzierten Produkten wie Fensterkonstruktionen, Türen, Garagen, Einrichtungsgegenständen und vielen anderen aus Edelstahl suchen, finden Sie im Folgenden einen schnellen Überblick über den branchenweit besten Stahlhersteller.

Schauen Sie sich die verwendeten Produkte an

Vor der Einstellung der Stahlproduzenten ist es wichtig, nach den Produkten zu suchen, die sie verwenden. Achten Sie nicht nur auf die Stahlprodukte, sondern bewerten Sie auch die Schrauben, Rohre, Nähte und Muttern, die verwendet werden, um die Struktur des Stahlherstellers in eine vollständige Form zu bringen. Überprüfen Sie ihre hohe Qualität und Stabilität. Das verwendete Produkt muss auf dem neuesten Stand sein und den Anforderungen des globalen Marktes entsprechen.

Inspektion ihres Hintergrunds in der Branche

Sie möchten definitiv nicht mit Stahlherstellern zusammenarbeiten, die schwache Stahlkonstruktionen und -gerüste entwickeln – oder? Überprüfen Sie vor der Einstellung die Registrierung und die Branchenerfahrung. Um das effektivste und vertrauenswürdigste Framework zu erhalten, suchen Sie nach dem Portfolio und den vorherigen Kundenstimmen. Prüfen Sie, ob sie die fortschrittlichen und bahnbrechenden Innovationen und Ansätze verwenden oder ob sie für jedes Stahlelement eine Zertifizierung von höchster Qualität vorlegen. Prüfen Sie, ob sie über Labors verfügen, in denen die Qualitätssicherungskomponente ausgeführt werden kann oder nicht.

Schauen Sie in ihren Arbeitsplatz – am besten

Um zu überprüfen, welche Maschinen, Geräte und Werkzeuge Ihr Stahlhersteller als Partner ansässig hat, sollten Sie einen Besuch abstatten oder eine Telefonkonferenz mit ihm abhalten. Bewerten Sie ihren Arbeitsplatz und das engagierte Team hinter der Produktion von Megastrukturen. Sehen Sie sich an, wie die Produkte nach der Fertigstellung aufbewahrt werden und für den endgültigen Export versandbereit sind. Sie können sogar Empfehlungen von früheren Kunden oder Kunden einholen, deren Produkte von diesen Stahlherstellern hergestellt wurden. Auf diese Weise wissen Sie mit Sicherheit, ob Sie für die Artikelanforderungen oder auf andere Weise mit ihnen zusammenarbeiten möchten.